Naja...also erstens kostet die Yingli 10kWp Anlage momentan keine 2200 €, sondern eher 18-1900€ und außerdem...
Eine ordentliche Unterkonstruktion ist kaum für 100€ zu kriegen. Eher 150€.
Vernünftige WR in der 10kWp-Klasse liegen auch eher bei 220€, Tripower 250€...

Und letztendlich lässt sich so eine Anlage kaum für 150€/kWp komplett montieren.
Hab im März aufdach montieren lassen, Ziegeldach 30°, 5,64kWp, 24 Module.
Das waren 20 Arbeitsstunden keiner hat getrödelt, Gerüst war ein Schnellgerüst.
Ich hab mitgeholfen, kräftig, und das eben nur Dach. Sind ~150€/kWp.
Aber: Ich habe sämtliche anderen Arbeiten gemacht, Mauerdurchbrüche, WR aufgehängt, Kabelkanäle installiert, Kabel gezogen usw. die ganzen mistigen Arbeiten, die voll aufhalten.

Wer also nichts tun will/kann der muss bei 10kWp mindestens mit 200-250€/kWp rechnen!
Das ist einfach nur ein pauschalwert, bei mir waren zum beispiel kaum AC-Arbeiten fällig, da nur 3m zum Zähler.

Also siehts wohl eher so aus:
Module 950€
WR 250€
Gestell 150€
Kabel und Kleinzeug 50€
Montage 250€

Das sind 1650€...sowas in der Art wird auch schon öfters mal angeboten, wobei ich das Gefühl habe, die Modulpreise sind noch nicht überall angekommen.

Gruß

Ein Kunststoffrahmen wäre bei gleichen Eigenschaften teurer als einer aus stranggepressten Aluminiumprofilen. Kunststoff wird nur Einzug in die Fertigung halten, wenn dieser einen funktionellen Vorteil hat, zum Beispiel bei der Montage (Stichwort: Klick).
Kleben auf dem Dach halte ich für keine sinnvolle Sache, da die Haltezeiten der meisten Klebstoffe, wie z.B. Silkone, um die 24 Stunden oder mehr betragen. Reaktive Klebstoffe, die schneller fest werden, müssen meist erwärmt werden. Da nehme ich dann doch lieber den guten alten Inbusschlüssel mit aufs Dach.

brick hat geschrieben:Ein Kunststoffrahmen wäre bei gleichen Eigenschaften teurer als einer aus stranggepressten Aluminiumprofilen. Kunststoff wird nur Einzug in die Fertigung halten, wenn dieser einen funktionellen Vorteil hat, zum Beispiel bei der Montage (Stichwort: Klick).
Kleben auf dem Dach halte ich für keine sinnvolle Sache, da die Haltezeiten der meisten Klebstoffe, wie z.B. Silkone, um die 24 Stunden oder mehr betragen. Reaktive Klebstoffe, die schneller fest werden, müssen meist erwärmt werden. Da nehme ich dann doch lieber den guten alten Inbusschlüssel mit aufs Dach.

Warum soll Kunststoff teurer als Alu sein? Kann ich nicht nachvollziehen. Im Automobilbereich ist an vielen Stellen Kunststoff wesentlich günstiger als Alu und da geht's nicht immer um Gewicht. 10 Jahre im Salzbad sind da nix

Ich bin mir jetzt nicht ganz sicher, klär mich doch bitte auf, aber welche tragenden Teile werden denn beim KFZ mit Kunststoff anstelle von Alu umgesetzt, weil es günstiger ist?

Ich bin mir jetzt nicht ganz sicher, klär mich doch bitte auf, aber welche tragenden Teile werden denn beim KFZ mit Kunststoff anstelle von Alu umgesetzt, weil es günstiger ist?

Was sind tragende Teile? (Querlenker, Achsschenkel, Sicherheitsrelevant???)

Ein "haupttragendes" Teil beim Auto ist übrigens geklebt - Die Windschutzscheibe

Kühlerhalterung, Stabilisatoren, Komponentenhalterungen sind oft aus Kunststoff.

Die Anforderungen im KFZ Bereich sind jedoch wesentlich höher als bei einer PV Anlage, der Vergleich hinkt nicht nur....

Der Hauptgrund weshalb es nur sehr selten rahmenlose Module aus Kunststoff zu sehen gibt, liegt wohl darin, dass bei den hohen Investitionssummen auch altbekannte zuverlässige Qualität erwartet wird und diese verbindet der Konsument nicht mit Kunststoff. Beim Kleben kann der Solarteur auch mehr Fehler machen als beim Schrauben.

Als Deckglas (lichtdurchlässig) ist Kunststoff immer noch nur bedingt geeignet.

Stützlager gibt es schon aus Kunststoff, die müssen 50-60 kN aushalten. Stabihalter und Pendelstützen als weitere Beispiele aus dem Fahrwerk, wo Materialermüdung sofort Sicherheitsprobleme aufwerfen würde.

Nach meinem Verständnis sind tragende Teile Teile, die sich nicht nur selbst tragen, sondern Lasten aufnehmen, und bitte schön, nicht nur Druck.

Kann mir keiner sagen, wo genau ein Kunststoffteil mit den gleichen Eigenschaften wie eines aus Alu verbaut wird, welches dazu noch günstiger ist? Die Aussage eines Kunststoffexperten mir gegenüber war: ,,Willst Du ein Alubauteil durch Kunststoff ersetzen, wird es teurer. Es muss schon eine Funktion aufweisen, welche mit stranggepressten Alu ohne Nacharbeit nicht machbar ist, damit es sich lohnt."

Das war alles, was ich gesagt habe.

Kleben: Wenns geht, gehts gut. Wo geklebt wird (Frontscheibe) wird aber penibel auf Sauberkeit und gleichbleibende Bedingungen geachtet.
Zusätzlich sind für diese Anforderungen und Werkstoffkombinationen gute Klebstoffe vorhanden, auch nicht selbstverständlich.

Kleben lässt sich jedenfalls nicht zerstörungsfrei prüfen und es gibt extrem viele Faktoren, die Festigkeit und Haltbarkeit beeinflussen.
Für Solaranlagen werdens in Zukunft auch Schrauben bleiben. Die haben ganz üble Sicherheitsfaktoren eingebaut und man kann eigentlich nix falsch machen.

Und es ist einfach ein Fakt, dass alle Materialien gleich zu dimensionieren sind. Ich red jetzt von Rahmen und Schienen.
Die spezifischen Eigenschaften, bzgl. Masse etc. sind sehr ähnlich, egal ob Alu, Stahl oder Kunststoffe.
Solange man also keine konstruktiven Vorteile ausnutzt, z.b. größere Bauquerschnitte nutzt um Steineranteile etc. zu erhöhen, bringt das alles nix.
So ist das bei Schienen, Autokarosserien und Fahrradrahmen.
Man kann theoretisch alles aus Stahl genau so leicht bauen, wie aus Alu auch, wenn es um reine Materialwerte wie die Zugfestigkeit geht.
Denn aufs Gewicht bezogen hat ein mikrolegierter ultrahochfester Stahl ähnliche Zugfestigkeit wie ein hochfestes Alu (7075)

Hier gehts dann wieder um die Fertigung, Praxis.
Ein 2mm Alurohr, hochfest lässt sich noch gut verbinden/schweißen.
Das Stahl-Äquivalent wäre hauchdünn, würde sofort ausknicken/beulen (schmeiß das Radl mal an Bordstein)
und kann nicht geschweißt werden. Erstens weils schon so dünn ist, dass man teure Verfahren braucht (Laser, Vakuum) und weil diese Stähle meist nicht schweißbar sind (Legierungsanteile)

Also nimmt man Alu, sagt das sei hightec und supercool und kein Schwein will mehr ein Stahlrad.

Ebenso Motorradrahmen, wo sich ein Schmiede-Strangguß-Schweiß-Verbundteil (Suzuki, Yamaha...)viel günstiger in Großserie fertigen lässt, als ein (hand)geschweißter Stahlrohrrahmen (Ducati...)

Was ich damit sagen will: Um Montageschienen aus Kunststoff zu machen oder Modulrahmen, müsste man einen seehr hohen Aufwand betreiben, um die erforderlichen Werte hinzukriegen.

Eine M8-Schraube "darf" man mit ~20Nm anziehen.
Da ist Sicherheit drauf...der Normalmensch macht sie vieeel zu fest. 30Nm sind locker drin mitm T-Schlüssel.
Die Spannkraft ist ~28kN, also 2,8 Tonnen
Das sind immerhin 1,4 Tonnen die an jedem Klemmpunkt auf den Rahmen drücken, da darf man den Kunststoff schon sehr intelligent verbauen, damit das hält. Allein schon das Kriechverhalten und die Setzung wäre mir viel zu riskant.
So siehts auch mit Schienen aus, wenn da ordentlich Schnee draufliegt...
Auf einem Modul liegen gerne mal 400 Kilo Schnee (alte Prüflast auf 1,68m²)
Das sind also auch 100 Kilo pro Auflagepunkt, die der Kunststoff erst mal verarbeiten muss.
Und da Schienen reine Zug/Druck/Schub-Konstruktionen sind, ist hier die Zugfestigkeit entscheidend. Da is Kunststoff mies (nicht-faserverstärkter)
Also bleiben wir bei Alu und Edelstahl und freuen uns auf den Schrottpreis in 30 Jahren.

Gruß

Vielleicht mal ein kleines Beispiel zum Thema "Kunststoff":http://www.abakus-solar.com/fileadmin/user_upload/Datenblaetter_Befestigung/touchfix/tf_3.0_Datenblatt_de.pdf

Geht doch ! Wenn die Modulpreise mal nicht mehr so stark fallen, werden hoffentlich auch mal die "Nebenkosten" durch zunehmende Konkurrenz oder Industriealisierung sinken.